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新闻正文

来源:博天堂官网 | 时间:2019-06-23

  前几天去参观了日本九州Lexus工厂,蛮多感触。游记似的参观体验就不写了,来讲几个印象深刻的特点。

  生产Lexus车型的工厂在日本有四家,在美国和加拿大各有一家(加拿大剑桥工厂产RX,美国肯塔西的Georgetown工厂产ES)。这次参观的九州工厂在日本九州,现在生产RX、NX、CT和ES四款车型(前驱为主的平台)。

  然后还得说这个工厂享誉世界,JD Power每年对生产工厂的新车质量进行调查(IQS),对北美、欧洲以及亚洲三个区域分别评选出代表工厂品质的“金/银/铜奖”,并表彰其中最优秀的“白金大奖”(Platinum Plant Quality Award)。 自2000年起,九州工厂已五次获得J.D. Power全球工厂品质“白金大奖”(分别是2000/2001/2011/2016年/2017年),世界上各工厂中5次获白金的只有九州工厂和丰田汽车田原工厂——在生产上,这是个“别人家”孩子一般的优等生工厂。

  80年代末90年代初的时候,随着日本经济井喷式增长,而相对应出生率不断下降,日本汽车业以丰田田原工厂为首,大肆推广自动化生产,本田、马自达、日产也纷纷追随。田原工厂的先进获奖无数,但在内部却名声不佳,当时就有人质疑这是大而无当的投资。

  雪上加霜的是,当工厂刚刚竣工,便迎来了日本泡沫经济后的衰退期,汽车销量断崖式下跌,再加上日元升值,出口更难,国内制造产能进一步下滑。这些装配工厂既没法完全发挥其流水线生产的高速率,又深受高额固定成本拖累——不像人力成本可以缩减,机器装设之后,不管一天干活24小时还是15分钟,都要忍受折旧,这就相当尴尬了。

  当时的丰田,在痛定思痛之后,发现制造Lexus豪华品牌,确实需要机器冲压、焊接,但除了这些基础,更重要的是借助人力及其积累的经验——丰田成功的精髓一直在于:员工对产品全心全意的奉献。

  So,丰田后来重新回归手艺导向,匠人精神。后来的工厂也不再过分强调自动化,反倒是以低度自动化著称——其中就包括我们参观的九州工厂。

  “到90年代中期,丰田是唯一可以清楚表达、并落实最终装配线的新理念,让客户和员工皆大欢喜的日本公司。”东京大学教授、丰田制造体系专家藤本贵泰如是说。

  于是在走入工厂之前我便会有这样的心理准备:九州Lexus工厂将会是和欧美品牌工厂完全不同的气质——确实如此。

  工厂进门处标识着Lexus“绝不妥协”的生产指导思想,每个工厂还会有自己专有的Slogan,主旨基本是:“融合匠人精神和先进工艺以追求完美”之类的意思。整个总装工厂相当安静,纤尘不染的整洁,配色是肃静的黑白灰(讲解小姐姐说他们觉得这是匹配“豪华”的配色)。各个部分很紧凑,走道肯定不狭窄,但也不宽阔。整个工厂相比欧美汽车厂来说很屋顶实在不高,整体明亮,但是来自各处灯源的柔和的明亮,而不是欧美工厂那种来自高顶、天窗的明媚的明亮。(不允许拍摄反正就是一切都很“日式”,配些官图自己体会吧。)

  (1)需要在车底操作的工位生产线上,光源来自脚底柔和的灯带,这是工人们自己想出来的解决方法,大大提升了生产效率。仔细看会发现地面相当平整,减少走动间绊脚的可能。每个工位的布置特别易于劳动——讲解小姐姐说Lexus是采用先把中控仪表台安装完成再整体装进车里的方式,所有工位都在尽量避免弯腰等容易劳累的姿势动作,减轻工人的负担。

  确实,仔细观察了几个工位工人的辅助工具,感觉日本人真的在以人为本的细节处理上相当体贴。在一些工位上还会有方便倚坐的小椅子:

  (2)安静,工厂里要保证尽量的安静,这样工人们在安装时便能听到对正装好时轻微而清脆的咔哒声。

  “贯彻安全生产、清洁生产理念,最大限度发挥人的“五感”,努力营造安静的工作环境。”

  为了减少噪音,运送车辆的传输带由铰链改为液压推杆,这样能避免传送带转向时碰撞出的噪音。

  工人们确实都在安静认真的工作,长袖长裤的工作服,往往带着帽子和手套,甚至穿着外面的夹克,偶尔的交流也是压着声音的耳语几句。这和我在Jeep工厂看到的气氛全然不同。在底特律旁边的Jeep工厂里明媚的天光下、亮色的传送带边,各色肤色的小哥哥小姐姐穿着各色T恤、带着大耳机随着韵律开森的拧螺丝——真的,这种气氛差别太大了,想想真的挺有意思,就像当年把我家GS430和牧马人并排停在家门口,在楼上看着这俩风格迥异的心头肉时候的对比感觉。

  (3)在涂装工厂,Lexus讲到他们改进了喷漆方法,用一般的喷枪行进路径,会因为表面的凹凸形状而造成漆面颗粒不均,从而影响外观质感。他们改进了喷枪行进路径,从而达到颗粒均匀的喷漆效果——达到所谓的“镜面”反光效果。小姐姐的原话是:这样即便是机器喷涂,也能达到熟练工匠喷漆的效果。

  这句话很有趣,在前直觉上总是觉得机喷比人喷靠谱,为此我还去骚扰了做维修的哥们,他表示:有经验的大师傅手工喷漆的漆面效果确实要好于一般机器喷涂。

  记得以前看Lexus故事里提到过一个词“造物之妙”,即便在现在的科技和工艺下,仍然有很多步骤由人来做效果更“妙”——也就是被经常提及的“匠人”精神吧。

  (4)说起人工,Lexus还有一处坚持人工的是内饰皮革的缝线。小姐姐还展示了他们怎么挑选缝线这个岗位的员工:首先,你要用非惯用手(对一般人来讲就是左手啦,因为操作缝纫机需要两只手配合使用)在90秒之内折纸折好如下图左边这只小猫,来证明你还是心灵手巧、有培养潜力的。

  接着就是用几个月时间,7个步骤,慢慢的练习缝线。缝直的、缝曲的、各种练习之后最后才能达到Lexus的缝线标准。确实很多品牌这一工序都有机器来完成,但Lexus认为人工的缝线质感比机器加工的更好。

  雷车的质量稳定不用多说,很大一个原因来自细致的出厂检测流程。小姐姐说Lexus的检车步骤比丰田多了400多项,达到了1800项之多(例如产品的外观、功能以及车门、发动机罩等地方的缝隙、错位)。做检测岗位的往往是资历最深的员工,而且Lexus有一个变态的每日上岗前的检查:

  每天都要调整一下这个检验的面差和缝隙,然后上岗之前你得先摸一下,准确说出面差和缝隙的准确数字。说对了,好好上岗。没摸对?今天不要做检测了,换岗到其他岗位。——这样可以减少由于负责检测的员工个人状态原因而造成的漏检。(比如当天面差是1.0mm,缝隙是3.6mm。)

  而且,经常会随机在生产线上混入一些有小缺陷的车子,来检验检验员是否在用心检验,也可以借此提高检验员的兴奋度——当然这些“试炼车”都是暗中有标记的,检验员一点都疏忽不得。

  对漆面的检验要经过不同色温的灯光;仿照日光、阴影、灯光等,绝不允许交付有外观瑕疵的车子。Lexus的员工会骄傲于自己在组装Lexus,把组装的车子看做自己的荣耀,“绝不妥协”,他们觉得如果交付不完美的车子,是一件丢脸的事情。

  说这些的时候,看着小哥哥小姐姐的眼睛,真的会觉得日本这个民族性格超适合做精密细致的工业产品,绝不糊弄,绝不得过且过,认真得很“轴”。

  ps我还问起能不能去参观Lexus的田原工厂,他们会认真的说感觉还没做好准备开放参观,还要不断的提升自己,还没达到最佳完美的情况,请见谅(配上鞠躬和满脸真诚的抱歉)……突然很好奇真正的“完美”会到如何境地。

  另外,每个工位旁边都有一根拉线,要是在工位上发现问题,工人便会拉动,点亮一盏小黄灯,召唤组长过来处理。能看到这个小拉线的使用频率还蛮高的,小姐姐讲在Lexus大家不会回避问题,反倒是乐于反馈问题,把问题发现在萌芽状态。提出改进意见的工人还会得到现金奖励。

  想起曾经在书上提起过的Poka-Yoke,防差错系统。由日本质量管理专家、丰田生产体系创建人新江滋生先生首创,将其发展成为用以获得零缺陷、最终免除质量检验的工具。基本理念:

  # 决不允许缺陷产品的出现,想要成为世界的企业,不仅在观念上,更要在实际上达到零缺陷。

  # 生产现场是一个复杂的环境,每一天每一件事情都可能出现,差错导致缺陷,缺陷导致客户的不满和资源浪费。

  开Lexus的感受就是:每个细节都想的很周到。在九州工厂小姐姐也讲起来他们也知道关门声音和真正的安全性并不直接相关,但是消费者会很在乎关门的声音是否厚重。于是他们就各种测试,要找到最好的声音呈现。

  说到隔音,Lexus的NVH一向是骄傲的地方。小姐姐说到如下的两块隔音棉,因为孔大小的原因,隔音效果一个90%,一个99%。

  但开孔太小又不易装配,影响装配质量和速度。于是他们想到了留了一个小开口如下,穿进来管子之后再把隔音棉关上,塞好(如下图)。当然关于隔音棉材质也是各种试验,在NVH上Lexus一向是希望能尽量做好。

  漆面上,比丰田的车型多了中涂层(丰田现在已经在电泳层之后直接色漆层了),多了一道打磨。

  参观涂装工厂还发现了个有趣的点:红色因为不易着色,红车的色漆层会喷两遍;而白色的清漆不好喷,于是白车最外面的清漆层喷两遍——怪不得丰田很多车型白色要贵上2000rmb……

  讲解小姐姐特地说“财”字不是错别字,因为他们认为专业人才就是宝贵的财产。

  曾经看到一个数据:丰田汽车其他工厂工作的工人每天在4个不同工位上,每2个小时进行一次换岗。而Lexus北美工厂的工人们只专注2个工位,每4小时进行轮换。而日本的Lexus工厂,工人整天持续专注一个工位。

  ——我询问了小姐姐,证实了这里的工人确实是只负责一项工作,一做就是一辈子那种……

  在工作十年的时候,可能会面临一次分工,是走上管理岗位,还是继续深耕技术。日本的离职率很低,这和国内情况不太一样。

  工厂1991年建立生产丰田Mark II。到97年开始生产Lexus车型(ES300和RX300),后来逐步演变成Lexus四款主力车型的生产工厂,到2018年2月,开始单一生产Lexus品牌车型。

  九州工厂包含宫田工厂、苅田工厂、小苍工厂三个厂区。我们参观的宫田工厂有两个总装车间,为汽车安装车窗、发动机等6,500个零部件。平均63秒下线一辆车。而一辆车从钢板到下线小时装配时间。

  年产量最多的时候是07年的44.3w台,去年(2017年)的产量是36.8w台。出产车型销往包括中国在内的80多个国家和地区,中国是九州工厂出口销量最大的国家。

  生产是Lexus的强项,甚至是最强项之一,所以作为Lexus前车主,要去看了九州Lexus工厂是相当开森:)。此文只说生产,确实很被日本人精益求精的精神洗脑。

  写这文章的时候,想起前两年去看GM的凯迪拉克金桥工厂,当时我写的标题“这里可以算是全国最先进的汽车工厂之一”——评论里一群人各种质疑嘲讽,一脸呵呵的让我去多看几个工厂再来发言。当然赞也不少,评论里有做生产的朋友细心答疑解惑,赞同也多。(原文章在:)

  其实算下来走过的工厂也不少了,不光国内各处探访,美\德\英\意\日的工厂也都有参观,我仍然觉得凯迪拉克金桥工厂是最先进的工厂之一(国内另外一个让我印象深刻的是铁西的BMW工厂),也不想和那些劝我多看看的朋友多杠……

  ——而这次写完Lexus,我忽然想明白了为什么那篇文章评论如此两级:喷我的人只是觉得文中夸GM工厂让他们不爽,但其实自己都没明白不爽的点在哪里。我来替他们说出心中的话:你口口声声说GM工厂先进,可是你说的“先进”与我何干?我只要我的车靠谱而已!

  高自动化率、先进工艺、高柔性、节能减排——这些东西工程师小伙伴们更在乎吧。

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